我在2000年加入402cc永利集团生产部担任协调员 ，2006年调任南江工作至今 ，光阴荏苒 ，转眼间在集团工作已24年 。
2006年刚调任南江时的点点滴滴仍历历在目、记忆犹新 。生产旺季最高峰时 ，有21个客户的订单同时在南江生产 ，那时没有计算机、没有收发系统、没有吊挂流水线 ，各工序都是手工账 。织机、缝盘新工培训最少分别要1个月、3个月 ，各小工序间需靠人工搬运 ，查生产数据需手工累加计算 ，不仅慢且准确性低 。总而言之 ，运作效率低、成本高 。
2008年南江进行了重要的技术升级 ，引入全自动电脑横机 ，极大地提高了生产效率和产品质量 。集团资讯科技部研发了收发系统 ，开始逐步推广到各个工序 。这些设备和系统的实施产生了显著的影响 。自2010年开始 ，南江的产量从年产285万件开始逐年增加 。2013年 ，南江成功引入优衣库客户 。南江在与优衣库合作过程中 ，逐渐地成长和转变 。以下是我对这段经历的几点心得体会：
一、团队建设的进步
1.团队态度的转变 。最初的试单伴随着疑虑和抵触 ，因为新客户往往带来新的要求和标准 。随着时间的推移 ，团队成员开始接受并克服这些挑战 ，最终变得热情并享受这个过程 。这种态度的转变是成功的关键因素 ，因为它激发了团队的积极性和创造力 。
2.领导的作用：南江历任领导都身先士卒 ，在带领团队克服困难、提高生产能力和适应新要求方面发挥了重要作用 。优秀的领导者能够激励团队 ，提供方向 ，并在困难时刻鼓舞士气 ，这对团队上下一心去应对挑战是不可或缺的 。
3.团队协作的重要性：面对短交货期和难以生产的特种毛料等挑战 ，需要团队成员之间的紧密合作和协调 。每个环节的员工都必须共同努力 ，以确保订单能够按时完成并达到质量标准 。
4.持续改进和自我提升：为了应对不断提升的挑战 ，工厂必须不断改进内部流程和技术 ，提高生产效率和质量控制 。这种持续的自我提升是企业在竞争激烈的市场中生存和发展的关键 。
5.从挑战中寻找机遇：每一次的挑战也是一次机遇 ，它迫使企业寻找新的解决方案 ，创新和优化现有流程 。通过这样的过程 ，企业能够发现新的成长点和提升空间 。
6.成就感和团队成熟度：随着时间的推移 ，团队在处理各种复杂订单方面变得更加成熟和高效 。每个成员都能感受到自己的贡献和成就感 ，这有助于增强团队凝聚力和个人的工作满足感 。
二、生产运作的优化
1.生产统筹 。统筹规划、源头处理 ，紧抓核心关键工序 ，预先安排、打通流程淤堵环节；清晰掌握各阶段、各客户、各针种货源情况 ，掌握本厂各大工序日产量、月产量及年产量 ，运用IE工具测定标准工时 ，制定周密的生产计划 ，善用收发系统跟踪落实生产计划及目标管理 ，提高效率并有效配合营业部接单 。现场管理要抓生产力筹备 ，合理调剂和优化资源分配 ，强化本厂自身生产能力 ，突破瓶颈工序制约 ，力求均衡各环节生产力 。
2.技改创新 ；蔽 ，力求简化工序 ，降本提效 ，发挥极致产能 。得益于近年来在实践中所取得的有益经验 ，充分发挥和持续关注关键工序的重点、难点 ，提前疏通瓶颈工序 ，想方设法提高效率 ，尽量化繁为简 ，利用IE数据从目标管理下手 ，各工序严格执行落实 ，以机器代替人工 ，提效率 ，稳质量 ，减少返工、计时用工和帮工 ，降低成本 。
3.善用吊挂流水线 。南江缝挑、后整10条吊挂流水线一条龙生产 ，利用吊挂流水线减少传统流水线一些不必要的工序 ，大大提高了生产效率 ，减少加班时间 ，利于生产快速运行 ，释放产能同时适应客户短交期 ，强化核心竞争力 。
4.质量管理 。
（1）要提高质量首先管理意识要提升 。现场管理开好产前会 ，提示员工重点、难点等注意事项 ，并将操作指引图文并茂贴于工人工作岗位 ，最大化便于工人易操作 ，效率提高、质量稳定.
（2）要加强员工培训及班组长的培训 ，同时建立数据管理 ，以数据统计结果分析问题点并跟进改善；建立奖惩制度提升产品质量 ，减少翻工费用、提高大货合格率 。
（3）运用PDCA定期通过对生产过程的质量问题进行复盘和梳理 ，广泛收集质量数据、工艺方法、运作流程等信息 ，全员参与对存在的问题进行整顿改进 ，推动全面质量管理活动的持续改进和优化 。
随着客户要求越来越高 ，我们要持续创新、与时俱进 ，需巩固自强产能、优化完善流程、缩短工序提高快速响应 ，从而提升生产效率 ，以适应客户需求 ，同时优化综合成本增加效益 。
