大家好！我是402cc永利集团电脑针织有限公司技术中心后整部的王雅丽 ，当获悉我们班组被评为集团优秀班组时 ，全组23名同事都很激动 ，深感荣耀 。
技术中心承担着集团样办生产的重责大任 。大家都知道 ，样办生产是市场竞争的第一步 ，是大货生产的先行军 ，因此从设计到生产必须瞻前顾后、精准精细 ，既要达到客户要求 ，还要精准计算成本 ，确保利润 ，更要考虑到大货的适应性及方方面面的衍生问题并解决在前 ，只有这样 ，后续的大货生产才会顺畅 。除了要有不断创新探索的拼劲 ，还要有自我否定的勇气 ，该返改就返改 ，该重织就重织 ，一定要达到要求后才可出办 。这对技术人员的技术和责任心、对团队的管理提出了很高的要求 。
“有办才有货” ，作为技术中心的一员 ，我们深知自己责任重大 。为了更快更好的完成工作 ，大家边制作、边思考、边学习 ，努力提升自身技术水平 ，持续强化责任意识 ，在样办改良上勤下功夫 ，尽力创新 。
这几年来 ，毛衫款式设计时尚化 ，制造复杂 ，特殊工序多元化 ，给做办提出了更高的要求 。尤其近几年 ，车袖肘布款式增多 。按照传统做法 ，该款式要经过织、洗、熨、裁、再熨、画、车、坎袖肘布共8道工序 ，耗时太多 ，大货生产时会造成后整电车堵塞、延误货期、良品率不高 。我们电车同事就与电车、吓数、画花师傅一起研究改良 。首先尝试的是调整吓数设计 ，将手肘布由电机直接织出 ，但试过后发现沿手肘布边交接位松 ，特别是粗针款坎哈苏后会露出交接痕 ，这是客人所不能接受的 。改良小组又经多次测试 ，最终得出优化方案 ，即袖肘布按客人要求位置由原身织出、洗、坎肘布 。这样一来 ，原来的8道工序减少为3道工序 ，每打制作时间由168分钟降低到24分钟 ，制造成本从42元降低到6元 。402cc永利集团严谨终有回报 ，在利用技改提升利润空间的同时更获得了得宝、威雅、威马仕等多个客户对技术中心样办质量的肯定及点赞 ，让大家都很自豪 。
“单丝不成线 ，独木不成林” ，个人的力量是有限的 ，只有团结一致 ，才能将任务完成好 。去年12月 ，我们接到任务 ，要在8天时间里把威马仕客户137单急办赶交香港 ，时间紧 ，任务重 。技术中心立即做出部署 ，开辟绿色通道 。从设计到生产 ，配合默契 ，你追我赶 ，在28日准时出办 ，这就是团队精神的胜利 。
成绩已是过往 ，竞争永不停息 。我们将牢记林董事长提出“锐变鼎新、精准经营、激励斗志、逆境自强”四点要求 ，以此共勉 ，再接再厉 ，向更优秀的班组进发 ，为集团事业更上一层楼贡献力量 。
