现场管理是企业管理的关键一环 ，现场管理混乱的企业很难生产出高质量的产品 ，因此为确保生产有序、劳动有效、物料节约、环境整洁 ，我们必须从以下几个层面全方位强化现场管理：
第一、人员管理。生产现场管理的核心是人。如果人员缺乏安全意识、缺乏相应的操作技能 ，就容易引发事故。因此首先要对员工进行培训 ，一是从思想意识的培训 ，让员工认识到安全的重要性及事故危害。二是规章制度培训 ，让员工了解安全操作规程 ，并现场进行督导。三是现场培训 ，在生产现场发现问题 ，通过示范 ，告诉员工如何解决问题。例如 ，发现员工的违规操作 ，比起一味批评甚至 ？ ，示范正确做法并告诉他不这样做可能造成的危害 ，更容易被接受并执行 ，问题才能真正解决。
第二、物料管理。生产前的准备工作要充分 ，生产过程中要对生产进度及物料进度及时跟进和沟通协调 ，把好“三关”即生产使用量、生产损耗量、成品出货量 ，控制物料损耗 ，提高备料准确率。除此之外 ，织坏的衫片及时拆取利用及拉边的线头不能留太长等 ，也能够减少物料损耗。二是制订质量标准 ，设定不合格产品的基数 ，并对每月各班一次合格率完成情况进行统计、分析、评比、公布 ，提高员工的责任心 ，减少次品和返工。
第三、环境管理。生产车间管理者应结合“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”的6S管理思想 ，以现场管理为出发点 ，营造良好的生产环境。一是对生产现场的物品进行分类 ，将与生产无关的的物品清理出去 ，将有用的物品分类定置摆放 ，保持数量、质量清晰 ，井然有序 ，取放方便。二是自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工位器具清扫干净 ，营造和保持整洁、明快的生产、工作环境 ，让提高生产效率。三要帮助员工养成良好的习惯 ，并遵守规则做事 ，培养积极主动的精神。比如在生产现场 ，所有的员工都能够相互帮助、相互尊重 ，那么整个车间就会形成一个非常和谐的氛围。通过现场整理、整顿和日常培训 ，改善工作习惯 ，明确并畅通安全、消防、用电等通道 ，持续对生产区域进行自查与互查 ，并严格按照各项操作规程运作 ，在保证生产现场干净、整洁、有序的同时 ，对责任区域内的安全隐患做到“早发现、早整改、早安全。”。
第四、质量管理。质量是企业的生命 ，是发展之基。我们应该从四个方面来抓好质量：一要严格按照各个生产流程的工艺要求 ，严把质量关。二是减少因设备的问题而造成的质量问题。比如大电机破洞、成打花针等；缝盘严重漏眼问题。这些都是设备不良造成的。操作者必须每班照例进行保养 ，做好班前检查 ，班中注意检查设备运转是否正常 ，班后清扫、维护 ，发现隐患及时排除。三是提高现场把控 ，现场管理人员要多监督、勤巡查 ，才能及时发现问题 ，第一时间消除生产异常 ，保证正常生产减少时间和能耗的浪费；一线员工是负责产品质量的“第一把手” ，现场管理人员要从他们的角度出发去考虑问题 ，帮助员工从操作中找到问题 ，寻找合理的方法解决 ，同时 ，被实践认可的行为要不断重复、不断提醒 ，变成习惯 ，管理者和员工就会自觉按照这样的思维去做 ，生产管理也就顺利多了。另外 ，发现问题 ，要及时理顺岗位之间有异议的地方 ，谁的责任谁承担 ，处理的结果必须公正、透明 ，让所有员工都能够清楚的看到和感受到“质量问题面前人人平等” ，营造公平、合理的生产现场管理氛围 ，如此 ，员工都会自觉的减少操作过失 ，实现产品质量的稳步提高。
现场管理不是个人行为 ，需要全体员工共同努力和参与。只有每位员工都树立起“从我做起”、“从身边做起”的意识 ，才能优化公司生产环境 ，做好现场管理。当前 ，公司面临着严峻的市场考验 ，在这种形势下 ，我们更应该做好现场管理 ，并以良好的现场管理推动生产发展。